BMW franchit une nouvelle étape aux États-Unis. BMW assemblera désormais la batterie BMW iX5 dans une usine flambant neuve. Le démarrage de la production en série est fixé à décembre 2026. Le constructeur vient d’ouvrir les portes de ce site stratégique.
Où sera fabriquée la batterie BMW iX5 ?
Le site se trouve à Woodruff, en Caroline du Sud. Il n’est qu’à 24 kilomètres de l’usine de véhicules de Spartanburg. Ensuite, les packs finis rejoindront directement cette usine.
Le calendrier impressionne. BMW a d’abord posé la première pierre en juin 2023. Le chantier a ensuite démarré en septembre. Les premières batteries de pré-série sortent des lignes depuis l’été 2025.
BMW applique ici sa stratégie « local for local ». Le groupe construit ainsi cinq usines de batteries près de ses sites d’assemblage. Debrecen, en Hongrie, produit déjà en série depuis octobre 2025.
Batterie BMW iX5 : 141 kWh et architecture 800 volts
Les chiffres annoncés par BMW impressionnent d’emblée. Le iX5 60 xDrive embarque 141 kWh nets en Europe. La version américaine grimpe à 144 kWh.
C’est la plus grosse batterie jamais installée sur une BMW électrique. Elle repose sur la technologie eDrive de sixième génération. L’architecture électrique passe à 800 volts.
Les cellules cylindriques rejoignent directement le pack, selon le principe « cell-to-pack ». Aucun module intermédiaire ne vient s’intercaler. Deux moteurs, un par essieu, assurent la transmission intégrale xDrive.
Ce SUV complète une gamme X5 déjà très riche. Nous avions détaillé les cinq technologies de motorisation de la nouvelle BMW X5.
Une batterie BMW iX5 assemblée avec l’IA et la réalité virtuelle
Woodruff mise tout sur le numérique. Plus de 300 salariés y travaillent avec 250 robots. Par ailleurs, des assistants d’intelligence artificielle analysent les données en continu.
BMW revendique une production « zéro défaut ». Un système en ligne surveille en effet chaque cordon de soudure. Enfin, chaque pack subit un contrôle qualité de sortie de ligne.
La formation passe également par le virtuel. Ainsi, les opérateurs s’entraînent dans une usine reproduite en réalité virtuelle. Un simple casque et un ordinateur suffisent.
- Contrôle de tension des cellules à réception
- « Cell clustering » et raccordement au refroidissement
- Nettoyage laser puis soudage de précision
- Moussage structurel pour la sécurité et la rigidité
- Pose de l’Energy Master, l’unité de contrôle centrale
Empreinte carbone : ce que change la cellule Gen6
BMW revendique en outre un gain net sur le CO₂. Les émissions par wattheure baissent d’environ 28 % face à la cellule Gen5. C’est celle qui équipe l’actuel BMW iX.
Le cobalt, le lithium et le nickel intègrent en effet beaucoup de matériaux recyclés. Des énergies renouvelables alimentent la fabrication des cathodes et des anodes.
De plus, l’usine n’utilise aucun combustible fossile au quotidien. Ses véhicules logistiques roulent à l’hydrogène. Un choix encore rare dans l’industrie.
Notre avis
Chez techyourseat.fr, nous voyons surtout un pari industriel. Produire la batterie à 24 kilomètres de l’usine d’assemblage réduit les risques logistiques. Cela limite également l’exposition aux droits de douane américains.
Le saut technique nous paraît par ailleurs réel. Le 800 volts promet des recharges plus rapides. Toutefois, nous ignorons encore la puissance de charge maximale et l’autonomie homologuée.
En revanche, un point mérite vigilance. Une batterie de 141 kWh reste en effet lourde et coûteuse. Le rapport poids/autonomie sera à surveiller de près. Pour comprendre les enjeux, consultez notre dossier sur la recharge de voiture électrique en 2026.
